Konzernweite Steuerungsinstrumente und regionale Aktionsprogramme

Im Sinn unserer Strategie „mit weniger mehr erreichen“ legen unsere Unternehmensbereiche unterschiedliche Effizienzprogramme auf, mit denen wir Produktivität, Qualität und Sicherheit steigern und gleichzeitig Ressourcenverbrauch, Abfall und Instandhaltungskosten verringern. Grundlage hierfür bilden umfassende Analysen und Simulationen. Die Bandbreite unserer Produkte stellt dabei unterschiedliche Anforderungen an die Produktion. Denn die verschiedenen Herstellungsprozesse zum Beispiel für Haushaltsreiniger, Hautcremes oder Fliesenkleber unterscheiden sich deutlich hinsichtlich des Wasser- oder Energieverbrauchs und bieten grundlegend andere Ansatzpunkte für Verbesserungen. Daher fließen auch die individuellen Erfahrungen und Aktionen unserer Fabriken in die konzernweiten Effizienzprogramme ein. Denn oft sind es prozessspezifische Ideen und die Kreativität der Mitarbeiter, die wichtige Beiträge zur Zielerreichung leisten.

So hat sich der Unternehmensbereich Wasch-/Reinigungsmittel das Ziel gesetzt, bis Mitte 2012 an allen 29 Produktionsstandorten sogenannte Sustainability Scorecards einzuführen. Diese definieren und messen, wie der Ressourcenverbrauch in der Produktion weiter gesenkt werden kann. Der Fokus definierter Maßnahmen ist dabei unterschiedlich – je nach Region, Produktmix und Infrastruktur zum Beispiel im Bereich Wassereinsparung oder Abfallreduzierung.

Übergreifend für alle Standorte des Unternehmensbereichs Wasch-/Reinigungsmittel arbeiten wir am Thema Energieeffizienz und entwickeln Energiekonzepte, die eine ganzheitliche Betrachtung ermöglichen. Zentrales Ziel ist es, bestehende Prozesse durch weniger energieintensive Verfahren zu ersetzen. Aktuelle Beispiele sind Projekte zur Reduktion von Turmpulvern – einer der energieintensivsten Prozessschritte bei der Herstellung von Pulverwaschmitteln. Beim Einsatz erneuerbarer Energien gliedern wir unsere Aktivitäten in drei Felder, um eine effiziente Energieversorgung sicherzustellen: Solar- Energie, Energie aus Biogas sowie Eigenenergiegewinnung durch Kraft-Wärme-Kopplung.

An unseren acht Kosmetikstandorten haben wir 2011 das bereits seit fünf Jahren laufende Optimierungsprogramm „Total Productive Management plus“ erfolgreich fortgesetzt. Ziel ist es, Verluste in den verschiedenen Produktionsbereichen und in der Lieferkette zu identifizieren und so die Wertschöpfung kontinuierlich zu steigern. Der Grundsatz, alle Mitarbeiter einzubinden, das Erreichte immer wieder in Frage zu stellen und kontinuierlich neue Wege zu suchen sowie an neuen Lösungen zu arbeiten, leistet dabei wichtige Beiträge zum Erfolg des Programms. Um den Stellenwert der erreichten Verbesserungen gegenüber dem Wettbewerb und gegenüber unserem eigenen „Best Practice“-Ziel bewerten zu können, haben wir uns 2011 mit unserem Kosmetikwerk in Wassertrüdingen einem externen Vergleich gestellt. In dem Wettbewerb, an dem rund 90 europäische Produktionsstandorte unterschiedlicher Branchen teilnahmen, wurde das Henkel-Kosmetikwerk mit dem Kategoriesieg „Beste Ressourceneffizienz“ ausgezeichnet. Die Anerkennung bestätigt den Erfolg unseres Programms, nicht zuletzt hinsichtlich der Wettbewerbsfähigkeit unserer Standorte.

Für die Herstellung unserer Klebstoffe, Dichtstoffe und Oberflächentechnologien haben wir 2011 die Konsolidierung unseres weltweiten Produktionsnetzwerks fortgesetzt und die Anzahl der Werke um sechs auf 143 reduziert. Ausschlaggebend für die Produktionsplanung sind dabei die Fertigung in der Nähe unserer Kunden sowie die Erzielung von Größeneffekten und der dadurch optimierte Verbrauch von Ressourcen.

Weltweit: Ausgewählte Beispiele für Beiträge zur Ressourceneffizienz 2011

Weltweit

Bogotá, Kolumbien und Binh Duong, Vietnam
Im Rahmen des "Total Productive Management plus"-Programms führten alle Kosmetikwerke auch 2011 zahlreiche Optimierungsmaßnahmen durch. Dabei waren zwei Standorte besonders erfolgreich: Das Werk in Kolumbien konnte seinen Energie- und Wasserverbrauch um 29 Prozent beziehungsweise 15 Prozent senken. Im Werk in Vietnam führten die Maßnahmen zu einer Senkung des Energieverbrauchs um 18 Prozent, des Wasserverbrauchs um 14 Prozent und des Abfallaufkommens um 33 Prozent.

Shanghai und Yantai, China / Chennai, Indien / Krusevac, Serbien / Ciechanow, Polen / Ebensee, Österreich / Mezzago, Italien / Monterrey, Mexiko und Oak Creek, USA
Gezielte Analyse und Beseitigung von nicht prozess-relevanten Wasserverlusten. Insgesamt konnte der Wasserverbrauch der verschiedenen Standorte so um über 60 Prozent gesenkt werden.

Shanghai, China, und Scottsdale, Arizona, USA
Auch die Frage nach der Energieeffizienz unserer Verwaltungsstandorte rückt verstärkt in den Mittelpunkt unserer Anstrengungen. Für neue Gebäude nutzen wir moderne, energieeffiziente Bauweisen, wie zum Beispiel bei den neu errichteten Henkel-Regionalzentren in Shanghai, China, und Scottsdale, Arizona. In der Henkel-Zentrale in Shanghai zum Beispiel tragen vorgehängte Glasfassaden und ein Wärmerückgewinnungssystem für das Heiz- und Lüftungssystem zur Einsparung von Energie bei. So erfordert der Betrieb rund 60 Prozent weniger Energie als bei vergleichbaren Gebäuden. Darüber hinaus regen wir durch Energiesparkampagnen und Umwelttage alle Mitarbeiter in Management, Verwaltung und Forschung an, am Arbeitsplatz Energie zu sparen.

Weltweit
"Excellence in Site Services" (EISS) heißt eines unserer weltweiten Optimierungsprogramme. Damit steigern wir seit 2006 Produktivität, Qualität und  Sicherheit unserer Standorte und verringern gleichzeitig Ressourcenverbrauch, Abfall und Instandhaltungskosten. Im Rahmen von EISS identifizierten wir jährlich an unseren Standorten weltweit eine Vielzahl an Einzelmaßnahmen – unter anderem in den Feldern Energie, Wasser, Abfall, Gebäudemanagement, Sicherheit, Gesundheit und Umwelt sowie Werkslogistik. Durch regelmäßige Workshops und intensive Kommunikation wird dabei sichergestellt, dass "Best Practice"-Ansätze zeitnah ausgetauscht und somit Wissen und Erfahrungen international weitergegeben werden.

Europa, Afrika / Naher Osten

Wien, Österreich
Der Waschmittel-Standort setzt zunehmend auf Kraft-Wärme-Kopplung zur Steigerung der Energieeffizienz. Durch ein Blockheizkraftwerk und einen Dampfkessel kann ein Drittel des jährlichen Strombedarfs des Standorts gedeckt werden. Nachgeschaltete Katalysatoren reduzieren zudem die Emissionen auf ein Minimum.

Ratibor, Polen
Durch einen besseren Einsatz der Ressourcen, die Verbesserung der Pulverwaschmittelrezepturen, die Optimierung des Energieeinsatzes beim Trocknen der Pulverwaschmittel und die Verwertung von Abwärme konnte der Energieverbrauch in den letzten fünf Jahren um 23 Prozent pro Produktionseinheit reduziert werden. Im Dezember 2011 wurde die exzellente Arbeit unserer Mitarbeiter extern durch die neue Energie-Management-System-Norm ISO 50001 bestätigt. Das Werk in Ratibor ist die erste Henkel-Produktionsstätte weltweit, die nach dieser Norm zertifiziert wurde.

Sevilla und Montornès, Spanien
Pilotprojekte: In Spanien haben wir an unseren Produktionsstandorten in Sevilla und Montornès kleinere Solarthermie-Anlagen installiert. Diese Anlagen nutzen die Wärme aus Sonneneinstrahlung zur Bereitstellung von Warmwasser an den Standorten.

Aïn Témouchent, Algerien
Prozessverbesserungen und Qualitätssteigerungsmaßnahmen führten zu einer deutlichen Reduktion von Ausschuss, Fehlchargen und Reklamationen. Dadurch wurde das Abfallaufkommen am Standorte um 14 Prozent reduziert.

Nairobi, Kenia
Umfangreiche Optimierungsmaßnahmen zur Reduktion des Wasserverbrauchs und damit der anfallenden Abwassermenge in der Produktion. Ergebnis: Insgesamt konnte der Wasserverbrauch und die damit verbundene Abwassermenge um 17 Prozent gesenkt werden.

Europa
Emissionshandel: Seit Januar 2005 nehmen rund 12.000 Industrieanlagen in der Europäischen Union am weltweit größten Handelssystem mit Emissionsrechten teil. Ziel ist es, bis 2012 die Kohlendioxid-Emissionen im Vergleich zu 1990 europaweit um 8 Prozent zu reduzieren. Henkel ist mit seinem Kraftwerk in Düsseldorf-Holthausen, dem unternehmensweit größten Verursacher direkter Kohlendioxid-Emissionen, am Emissionshandel-System beteiligt: Technisch ist das Kraftwerk bestens gerüstet. Der Wirkungsgrad liegt dank der besonders effizienten Kraftwärmekopplung bei knapp 90 Prozent. Durch den Bau einer Gasturbine wurden die Kohlendioxid-Emissionen bereits 1990 um rund 25 Prozent reduziert. Mit Hilfe weiterer Verbesserungen im Energiemanagement und einer Verdreifachung der Kohlendioxid-neutralen Brennstoffe aus Produktionsrückständen konnten die Emissionen pro Kilowattstunde Strom und Dampf seit 1990 um weitere rund 20 Prozent reduziert werden.

Europa
Vermarkten statt entsorgen: Zuführung der Henkel-Restbestände an Rohstoffen, Zwischenprodukten und ausgemusterten Produktionsanlagen in eine virtuelle Reststoffbörse. Diese werden an externe Interessenten weiterverkauft. Ergebnis: Leistung eines wichtigen Beitrags durch Rückführung der überschüssigen Materialien in den Wertstoffkreislauf. Außerdem: Kosteneinsparungen bei der Entsorgung und Lagerhaltung; Teildeckung der Herstell- und Einkaufskosten dieser Reststoffe durch den Verkaufserlös.

Nord- und Südamerika

St. Louis, Missouri, USA
Umstellung der Waschmittelproduktion auf Konzentrate. Ergebnis: Reduktion des Wasserverbrauchs am Standort um 33 Prozent und des Abfallaufkommens um 29 Prozent.

Hayward, USA
Untersuchung aller Prozesse am Standort im Hinblick auf Optimierungspotenziale. Ergebnis: Durch veränderte Produktionsplanung und Umstellung der Reinigungsprozesse konnte die Abwassermenge um mehr als 15 Prozent sowie der Gas- und Elektrizitätseinsatz um fast 40 Prozent gesenkt werden.

Mixco, Guatemala
Investition in ein neues Wärmerückgewinnungssystem für die Waschmittelproduktion, um in der Produktion entstehende Abwärme wieder für die Prozesse nutzbar zu machen. Ergebnis: Reduktion des Energieverbrauchs um rund 15 Prozent durch die Nutzung der 100 Grad heißen Abluft des Sprühturms für den Produktionsprozess.

Sabana Grande, Puerto Rico
Umsetzung verschiedener Pilotprojekte zur Steigerung der Energieeffizienz. Zum Beispiel Installation eines Solarröhrensystems, das Sonnenlicht vom Dach in die Innenräume reflektiert. Ergebnis: Reduktion des Energieverbrauchs des Testgebäudes um 60 Prozent.

Bogotá, Kolumbien
Im Rahmen des "Total Productive Management plus"-Programms führten alle Kosmetikwerke auch 2011 zahlreiche Optimierungsmaßnahmen durch. Dabei waren verschiedene Standorte besonders erfolgreich: Das Werk in Kolumbien konnte seinen Energie- und Wasserverbrauch um 29 Prozent beziehungsweise 15 Prozent senken.

Itapevi, Brasilien
Kontinuierliche Sensibilisierung der Mitarbeiter, deren Familien und Nachbarn für die Themen Umweltschutz, Gesundheit und Unfallprävention. Dabei greifen die Standorte auch auf unkonventionelle Aktionen zurück. Die jährliche Modenschau "Vom Müll zum Luxus" in Itapevi beispielsweise zeigt anhand von kreativen Kunstwerken, welche Materialien und Gegenstände täglich in den Abfall wandern, um so das Bewusstsein für Wertstoffe zu steigern.

Asien-Pazifik

Binh Duong, Vietnam
Im Rahmen des "Total Productive Management plus"-Programms führten alle Kosmetikwerke auch 2011 zahlreiche Optimierungsmaßnahmen durch. Dabei waren verschiedene Standorte besonders erfolgreich: Im Werk in Vietnam führten die Maßnahmen zu einer Senkung des Energieverbrauchs um 18 Prozent, des Wasserverbrauchs um 14 Prozent und des Abfallaufkommens um 33 Prozent.

Bien Hoa City, Vietnam
Senkung des Energieverbrauchs am Standort um 19 Prozent – hauptsächlich durch die Installation eines transparenten Dachs für die Produktionshalle und die dadurch ermöglichte Tageslichtnutzung.

Shah Alam, Malaysia
Prozessverbesserungen und Qualitätssteigerungsmaßnahmen führten zu einer deutlichen Reduktion von Ausschuss, Fehlchargen und Reklamationen. Dadurch wurde das Abfallaufkommen am Standorte um 24 Prozent reduziert.

Sitarganj, Indien
Effizienzsteigerungen und eine optimierte Prozesssteuerung ermöglichen die Wiederverwertung von in der Produktion eingesetztem Wasser. Dadurch konnte der Wasserverbrauch um 30 Prozent reduziert werden.

Shantou, China
Energieeinsparung durch Nutzung von Prozesswärme für die Bereitstellung des Warmwassers in der Produktion. Dadurch Reduktion des Stromverbrauchs um rund 2 Prozent.

Humen, China
Durch Prozessoptimierung und einer Verkürzung der Aufwärmphase der Maschinen konnte der Stromverbrauch am Standort um 4 Prozent Strom reduziert werden.

New Lynn, Neuseeland
Durch optimierten Einsatz und Wiederverwertung von Verpackungsmaterial konnte das Abfallvolumen am Standort um 2 Prozent reduziert werden.

Auckland, Neuseeland
Durch die Installation eines geschlossenen Kreislaufsystems für gekühltes Wasser konnten wir den jährlichen Wasserverbrauch in der Klebstoffproduktion um rund 60 Prozent senken. Gleichzeitig sorgt der neue Prozess für deutliche finanzielle Einsparungen durch weniger Kosten für Wasserentnahme und -entsorgung.

„Werke und Standorte mit einer klaren Grund-einstellung zum Thema Nachhaltigkeit erzielen in der Regel auch bessere, nachhaltigere Ergebnisse.“

Yulanda Sun
in der Region Asien/Pazifik zuständig für Sicherheit, Gesundheit, Umwelt und Qualität (SHEQ) für den Unternehmensbereich Adhesive Technologies.

Letzte Aktualisierung: 8. März 2012